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耐火材料行業如何轉型升級 化解過剩產能 促進健康發展
營口市耐材協會 王朝陽
2000年以來，在鋼鐵、水泥、玻璃、有色金屬等高溫工業高速發展產能的拉動下，耐火材料行業也快速發展。如中國粗鋼產量2000年為1.2849億噸，到2013年達到7.0897億噸；13年間產量增加5.8048億噸，平均每年增加產量4465萬噸。2013年鋼鐵產能利用率只在72%，水泥產能利用率73.7%；平板玻璃產能利用率73.1%。用戶產能嚴重過剩，擴張產能所需耐材的市場基本沒有了。用戶淘汰落后產能也在減少耐材市場需求量；科技在發展，質量在提升，特別是鋼企對耐火材料實行整體承包，有效地延長煉鋼爐齡，也在不斷縮減耐材消耗。冶煉廢棄磚再生利用，雖然節約資源和能源，但大量減少了對電熔鎂砂等原料需求。顯現出耐火材料市場嚴重過剩日趨突出。導至市場混亂，無序競爭，用戶無情壓價，無限期拖欠貨款，耐材企業目前生存艱難，制約耐材行業健康發展。
化解過剩產能從理論上講一是"消腫"，二是擴大市場需求。在目前耐火材料市場日趨萎縮的條件下，擴大市場需求是不可能的。在不斷萎縮的市場中，生產企業為了生存拼價格爭奪用戶，進行無序競爭。因此只有在"消腫"上下功夫，而“消腫"只能采取市場淘汰落后產能的辦法。通過扶優扶強，加速企業轉型升級促進市場淘汰。企業如何轉型升級，政府如何支持，協會如何組織協調，提以下意見：
一、生產企業向節能、環保、提質降本、自動化生產轉型升級
目前的耐材企業存在的問題有：污染嚴重、危害民生；耗能高、浪費資源；勞動強度大、工人難招；產品銷售利潤微薄；貨款難收，虧損比例不斷擴大。轉型升級必須向環保零排放；產品無污染；使用壽命長；生產設備自動化發展。省人、省電、省維修費，安全生產降低生產成本，增強產品競爭力。在新環保法的實施和產能嚴重過剩的激烈競爭中，不向環保零排放、生產設備自動化、優質降成本發展是沒有出路的。這是耐火材料工業生產向全封閉自動化發展生產工藝的一次革命。通過轉型升級、節能、環保、提質、降成本占領市場，促進市場淘汰落后產能。
（一）生產設備向大型化、自動化、環保零排放轉型升級
青花集團燒成磚生產早已實現從原材料加工配料、混料、成型壓磚、機械手搬磚、超高溫隧道窯煅燒等自動化控制。減少工人數量并減輕勞動強度，提質降本；金龍集團鎂碳磚生產從混料到壓磚成型各個工藝全面升級為自動化控制，達到環保、節能、省人、自動化目的。每臺壓力機省1人操作。新上石墨氣力輸送系統全封閉自動化控制；混料機單機除塵回收；自動稱重給料，自動計量加樹脂和其他添加劑。提高產品質量、環保、省人等降成本年達500萬元以上；金輝集團將雙盤螺旋磨擦壓力機改造為電控螺旋壓力機，省人、省電、省維修費，產品質量提升，安全生產系數提高。2013年一年降低費用100余萬元；新發展集團在東北大學支持下自主研發投資5000余萬元，將28臺1650KVA大結晶鎂砂電熔爐改造成10臺3500KVA高效節能電熔鎂全自動轉爐。達到全封閉零排放，噸耗電由2800度降至2400度，噸耗節電400度。產品質量上升，MgO98砂產量由原20%升至45%，MgO97砂產品由原45%下降至20%。群益集團普通電熔鎂砂爐改造，實現全封閉，環保零排放，自動化投料，省人節電，產品噸耗電由原2900度降至2750度以下，降幅大于5%，大幅降低勞動強度；營口和平三華礦產公司超高溫隧道窯燃料由重油改為燃天然氣，實現環保零排放，場區無煙無味清潔生產；遼寧豐華實業有限公司研發"大型全密封節能環保自動化輕燒白云石豎窯生產技術"。這些企業為行業自動化發展創造出經驗。
今后轉型升級重點：
1、推廣青花集團燒成磚從粉料、配料、混料、成型、搬磚自動化先進工藝。省人、省電、質優降本。全市47條超高溫隧道窯力爭35條達到生產自動化。
2、推廣金龍集團、永吉麥格新型耐材公司不燒磚生產的各工藝向全封閉自動化改造。進行雙盤螺旋磨擦壓力機改造為"電控螺旋壓力機"，同時向機械手操作全自動化發展。全市810臺雙盤螺旋磨擦壓力機已改造110臺為電控螺旋壓力機。還有700臺需進行改造。
3、超高溫隧道窯由燃重油向燃天然氣改造，實現無煙、無味清潔生產。已有7條改造燃天燃氣，尚有41條需改造。
4、大結晶電熔鎂生產推廣新發展集團的高效節能自動化轉爐，實現節電省人零排放，提質降本。已改造10臺電熔爐，還需改造50余臺。
5、普通電熔鎂推廣群益集團改造的經驗，同時進一步研發轉爐生產技術，提質降本，提高自動化水平。
6、重點研發重燒鎂砂生產燃煤改為燃天然氣，排除產品中殘留燃煤灰份提高質量，向環保零排放、生產自動化發展。
7、中檔、高純鎂砂由燃重油改燃天然氣，實現環保零排放。同時向自動化生產改造。
8、輕燒鎂生產由燃煤改燃煤氣、燃天然氣，排除燃煤殘留煤灰提高產品質量，實現環保零排放，推廣"大型全封閉節能環保輕燒豎窯生產技術"，向生產自動化發展。